兩項(xiàng)國(guó)際先進(jìn)、一項(xiàng)國(guó)內(nèi)先進(jìn)！首鋼長(zhǎng)鋼三項(xiàng)成果通過權(quán)威評(píng)價(jià)
2026-02-02
近日，山西省金屬學(xué)會(huì)組織召開科技評(píng)價(jià)會(huì)，對(duì)首鋼長(zhǎng)鋼“H型鋼三維視覺檢測(cè)系統(tǒng)開發(fā)與應(yīng)用”“燃煤型石灰窯CO低溫脫硝技術(shù)開發(fā)與應(yīng)用”“鋼軋生產(chǎn)極致能效降塵減碳技術(shù)研發(fā)與應(yīng)用”三項(xiàng)成果進(jìn)行專業(yè)評(píng)價(jià)。與會(huì)專家聽取、審閱項(xiàng)目完成單位的研制報(bào)告及科技創(chuàng)新報(bào)告等相關(guān)資料，經(jīng)質(zhì)詢和研討，專家委員會(huì)一致評(píng)價(jià)其中兩項(xiàng)成果整體技術(shù)達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平，另一項(xiàng)成果達(dá)到國(guó)內(nèi)先進(jìn)水平，標(biāo)志著企業(yè)在智能制造與綠色低碳領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)重要突破。
H型鋼三維視覺檢測(cè)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)智能檢測(cè)。針對(duì)H型鋼人工檢測(cè)效率低、漏檢率高等難題，項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)自主研發(fā)了輪廓測(cè)量與表面缺陷檢測(cè)于一體的智能化系統(tǒng)。該系統(tǒng)采用高頻3D相機(jī)360度環(huán)繞掃描、多色光源交叉成像及動(dòng)態(tài)點(diǎn)云拼接技術(shù)，實(shí)現(xiàn)輪廓測(cè)量精度達(dá)±0.1毫米，表面缺陷識(shí)別準(zhǔn)確率超過96%，其中凹坑、爛邊、孔洞等缺陷檢出率達(dá)100%。系統(tǒng)還具備質(zhì)量追溯與產(chǎn)品分流管理技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了從檢測(cè)到判級(jí)的全過程自動(dòng)化。目前該技術(shù)已成功應(yīng)用于H型鋼產(chǎn)線，在提升成材率、節(jié)約人力、降低能耗方面成效顯著。
燃煤石灰窯實(shí)現(xiàn)CO與NOx協(xié)同治理。為了實(shí)現(xiàn)石灰窯煙氣超低排放需求，項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)研發(fā)了適用于低溫?zé)煔猓ǎ?60℃）的CO低溫?zé)o氨脫硝催化劑，利用煙氣中自身CO還原NOx，開辟了CO與NOx協(xié)同治理新路徑。該技術(shù)通過Sr-Ce改性提升催化劑活性，優(yōu)化工藝參數(shù)與反應(yīng)器結(jié)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)了82%的氮氧化物脫除率和41%的CO脫除率，使煙氣排放濃度穩(wěn)定達(dá)到超低排放標(biāo)準(zhǔn)。該成果為石灰窯行業(yè)污染物協(xié)同減排提供了可推廣的技術(shù)方案。
鋼軋生產(chǎn)極致能效降塵減碳技術(shù)獲突破。在鋼軋生產(chǎn)領(lǐng)域，項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)研發(fā)了棒線材鋼軋一體化流程控制、轉(zhuǎn)爐煤氣回收系統(tǒng)控制及煙氣深度凈化等關(guān)鍵技術(shù)，實(shí)現(xiàn)棒材工序能耗下降40%以上，轉(zhuǎn)爐煤氣回收量提升28%，顆粒物排放濃度降至4.83mg/m3以下。該系列技術(shù)整體達(dá)到國(guó)內(nèi)先進(jìn)水平，為鋼鐵生產(chǎn)節(jié)能降碳與超低排放提供了有效支撐。
此次科技成果通過權(quán)威評(píng)價(jià)，是首鋼長(zhǎng)鋼堅(jiān)持科技創(chuàng)新驅(qū)動(dòng)、深耕綠色智能制造的重要體現(xiàn)。未來，首鋼長(zhǎng)鋼將持續(xù)推動(dòng)技術(shù)成果的落地應(yīng)用和持續(xù)優(yōu)化，提升生產(chǎn)效率、降低排放，讓創(chuàng)新成果真正轉(zhuǎn)化為高質(zhì)量可持續(xù)發(fā)展的堅(jiān)實(shí)支撐。
