一引領(lǐng)兩融合| 質(zhì)量監(jiān)督站化學(xué)分析作業(yè)區(qū)煤焦分析室——以“智”提“質(zhì)”夯實兩化根基
2024-06-18
質(zhì)量監(jiān)督站化學(xué)分析作業(yè)區(qū)煤焦分析室主要負責為公司進廠原燃料及各生產(chǎn)單位工藝樣品提供數(shù)據(jù)引導(dǎo)，既是公司進廠原燃料的“海關(guān)稽查站”，又是焦化、煉鐵、煉鋼等主產(chǎn)單位的“眼睛”。隨著公司“兩化”建設(shè)的推進，煤采、制樣均已實現(xiàn)自動化，只剩化驗環(huán)節(jié)最后一里程。2023年，公司上線全自動煤巖分析系統(tǒng)、機器人智能化驗系統(tǒng)及其子系統(tǒng)，原燃料檢驗實現(xiàn)了全流程自動化，同時也給班組帶來了新的挑戰(zhàn)。
人工經(jīng)驗與智能檢驗結(jié)合，完善智能檢化驗系統(tǒng)。全自動煤巖分析系統(tǒng)上線期間，存在公司煤種多、反射率跨度大、原有分析系統(tǒng)涵蓋不完全等問題，班組技術(shù)骨干通過人工大量檢驗分析數(shù)據(jù)，建立反射率模型，使儀器達到從低反射率的和褐煤到高反射率無煙煤的全覆蓋。第三代機器人智能化驗系統(tǒng)前期主要應(yīng)用于電煤行業(yè)，在焦煤檢驗應(yīng)用尚屬首例。設(shè)備調(diào)試初期，人工與智能化驗系統(tǒng)對比較好，隨著時間推移，調(diào)試后期內(nèi)水、揮發(fā)分偏差逐步加大。經(jīng)過對各個環(huán)節(jié)逐步比對排查，確定是因為焦煤較電煤和原煤灰分低、粘結(jié)性高，容易受氣候干燥原因引起靜電，導(dǎo)致稱量不準確，引起分析結(jié)果偏移，該班組通過采取增加加濕器、控制化驗室濕度等措施，提高了機器人智能化驗系統(tǒng)分析準確度。
通過“TPM”兩源治理，改進“兩化”設(shè)施。全自動煤巖分析系統(tǒng)上線后，相機自動掃描鏡質(zhì)體，替代人工肉眼觀察分辨，大大提高了檢測效率，降低了職工勞動強度。但全自動煤巖分析系統(tǒng)在操作過程中顯微鏡調(diào)節(jié)開關(guān)、試驗中斷按鈕等容易誤操作，引起試驗作廢情況。班組人員通過制作調(diào)節(jié)開關(guān)“安全屋”、增加二次確認按鈕等措施避免了誤操作發(fā)生。機器人智能化驗系統(tǒng)在試運行中會出現(xiàn)料杯有煤粉殘留、樣瓶傾倒、坩堝清洗殘留焦渣等問題，班組成員與“孫倩工作室”技術(shù)人員合作制作“運輸機料杯清洗裝置”“風(fēng)動送樣煤瓶傾倒故障跳閘預(yù)警系統(tǒng)”“圓形吸料嘴焦渣清理裝置”等配套和改進裝置，并申請專利。
強化練兵，提高技能，護航“兩化”設(shè)施穩(wěn)順運行。過硬的維檢隊伍是自動化智能系統(tǒng)運行的重要保障。面對復(fù)雜的智能化運行系統(tǒng)，班組成員結(jié)合自身不足，開展三步式培訓(xùn)，快速掌握系統(tǒng)維護要點，處理系統(tǒng)故障。第一步“勤能補拙”：將培訓(xùn)內(nèi)容制作成可視化展板、OPL課件、手機答題APP小程序；將廠家工程師處理故障過程錄屏、錄視頻分享在微信群、利用大屏幕播放，隨時進行學(xué)習(xí)。第二步“傳授式培訓(xùn)變輸出式講解”：“傳授式”培訓(xùn)是老師直接把操作經(jīng)驗和設(shè)備故障排除方法進行匯總，省去了學(xué)員自主探索、發(fā)現(xiàn)的過程，但弊端是忘得快。將傳授式被動學(xué)習(xí)變?yōu)閷W(xué)員的現(xiàn)場自主復(fù)盤，學(xué)以致用的“輸出式”講解可以抓住過程中的“細節(jié)”，變被動接受為注入式學(xué)習(xí)，大大提高班組人員掌握效率。第三步“實戰(zhàn)教育模擬”：邀請廠家工程師利用人工操作模擬故障，由班組人員進行現(xiàn)場處置，工程師進行監(jiān)督指導(dǎo)，提高分析人員實操能力。
該班組將以穩(wěn)順兩化運行、提升產(chǎn)品質(zhì)量為目標，嚴把原燃料進廠檢驗關(guān)，為煉焦、煉鐵生產(chǎn)提供及時準確的指導(dǎo)數(shù)據(jù)。
