一引領(lǐng)兩融合| 痛點不“痛” “效”率提升——煉鐵廠高爐除塵系統(tǒng)實現(xiàn)卸灰自動化
2024-06-11
近期，煉鐵廠針對除塵系統(tǒng)現(xiàn)有人工卸灰操作模式效果不理想等堵點痛點問題，堅持以“一引領(lǐng)兩融合”為路徑，創(chuàng)新思路、主動探索，自行編制PLC程序，并利用近期兩座高爐檢修契機成功切換上線，運用于8號高爐、9號高爐出鐵場除塵和9號礦槽除塵系統(tǒng)中，實現(xiàn)了卸灰自動化，大幅提高了勞動效率，優(yōu)化了除塵效果，節(jié)約了人工成本和電費支出，兼具可觀的環(huán)保效益和經(jīng)濟效益。
高爐除塵系統(tǒng)一直是鋼鐵行業(yè)環(huán)境保護工作的重要環(huán)節(jié)，除塵系統(tǒng)運行效率的高低，直接影響環(huán)境治理工作成效。針對高爐出鐵時產(chǎn)生的含塵氣體，該廠采用脈沖袋式除塵器對煙塵進行處理。較粗顆粒直接落入灰斗或灰倉，灰塵氣體經(jīng)濾袋過濾，粉塵阻留于濾袋表面，當濾袋表面的粉塵不斷增加，導致設(shè)備阻力上升至一定數(shù)值時，需要人工清灰，清下的灰積在灰斗中，每天須定時進行卸灰作業(yè)。然而，現(xiàn)有的人員結(jié)構(gòu)及人工操作效果滿足不了生產(chǎn)需要和公司提質(zhì)增效的要求，對此，該廠多次召開專題會，分析研究治理措施，擬定采用智能化模式進行替代。
在現(xiàn)有出鐵場除塵和礦槽除塵箱體灰斗上安裝雷達料位計，能夠?qū)崿F(xiàn)灰斗料位的實時監(jiān)控，同步確保清灰的及時性。然而經(jīng)過對該方案進行論證后發(fā)現(xiàn)，8號、9號高爐出鐵場和礦槽共有46個箱體，如果每個箱體下部儲灰倉均安裝雷達料位計，安裝位置受限，安裝條件相互制約，安裝精度不夠，采購及安裝費用高達60余萬元，且后續(xù)仍需要人工卸灰作業(yè)。此方案“性價比”不高，于是進一步拓展思路。
此后，除塵噴煤作業(yè)區(qū)及該廠設(shè)備科相關(guān)人員經(jīng)過進一步推敲，決定自主編制PLC程序，實現(xiàn)自動放灰控制。說干就干。他們模擬手動放灰場景，按照測算時間段、既定動作時間順序執(zhí)行輸送機、提升機卸灰閥，卸灰閥動作信號生成后，皮帶以“運行信號”到位作為執(zhí)行下一步的條件，卸灰閥以開到位和計時作為執(zhí)行下一步條件……對每個環(huán)節(jié)進行個性化時間設(shè)定，以此類推，總計完成了33個步驟的設(shè)定。需要卸灰時，一鍵啟動，信號燈完成33個步驟的“闖關(guān)”，全部變成綠色，即完成了自動卸灰的全流程操作。在實際運行中，某個環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，則信號會立即暫停，并發(fā)出警示，直至問題處理完畢，信號燈繼續(xù)“闖關(guān)”。
此外，他們還將自動卸灰時間設(shè)定在電網(wǎng)“谷”段，節(jié)省了電費支出。
改造過程中，他們積極克服現(xiàn)場配電室配電柜空間限制，操作室工控機配置低、冗余不足，程序運行速度受限以及設(shè)備部分功能劣化等難題，從立項分析、著手研究、現(xiàn)場測試、施工安裝到聯(lián)運調(diào)試，高效組織，穩(wěn)步推進，機械設(shè)備、電器元件、電纜、模塊等備件僅花費25000余元，即實現(xiàn)了理想的改造目的。不僅省去了“安裝料位計”方案需投入的60余萬元，節(jié)省了人工費用20余萬元，而且杜絕了人工卸灰不及時可能造成的除塵效果下降、影響高爐生產(chǎn)和職工工作環(huán)境的情況，實現(xiàn)了可觀的經(jīng)濟效益和環(huán)保效益。
