“技術創(chuàng)新”專欄| 軋鋼廠尾鋼精準控制成材率穩(wěn)中有升
2024-01-04
近日，軋鋼廠棒線作業(yè)區(qū)電氣組對高速棒材尾鋼長度進行了優(yōu)化控制，有效避免了堆鋼事故，減少了通尺，提高了成材率，產(chǎn)生效益200余萬元。
軋鋼廠高速棒材生產(chǎn)線主要采用高速圓盤飛剪對棒材倍尺進行剪切，飛剪的故障率和尾鋼優(yōu)化直接影響產(chǎn)品的成材率。高棒上冷床裝置為108米轉轂式落料系統(tǒng)，軋制過程中，由于坯料長度波動較大，在正常剪切后，經(jīng)常會出現(xiàn)0—43m左右的短尾，導致尾鋼無法正常導入旋轉轉轂進入冷床，或倍尺飛剪剪不斷而發(fā)生堆鋼的情況，影響成材率指標提升。
為此，軋鋼廠棒線作業(yè)區(qū)電氣組決定對尾鋼長度進行優(yōu)化控制。首先，對目前國產(chǎn)高速棒材生產(chǎn)線中的尾鋼長度控制方式進行研究，發(fā)現(xiàn)該控制方式是一種被動控制方式，只能解決最后一支倍尺的實際長度大于設定倍尺長度的情況，可以避免出現(xiàn)很短的尾鋼，但其他倍尺過短或尾鋼長度過長時，也會導致堆鋼事故，且會出現(xiàn)更多通尺，影響成材率指標。
該組成員進一步取長補短，根據(jù)實際生產(chǎn)情況，提出改進思路，決定分別在4號、5號粗軋機間和8號、9號中軋機間各增加一個熱金屬檢測器，根據(jù)軋制規(guī)格不同自動選擇熱金屬檢測器，從選擇脫離熱檢開始到脫離精軋機后熱檢信號期間對尾鋼進行跟蹤，對所軋制的各規(guī)格成品材總長度進行測算，以便達到更精準地控制尾鋼長度的目的。同時，他們還通過編制PLC程序和制作畫面，在尾鋼優(yōu)化程序中增加了最低尾鋼長度設定、優(yōu)化定尺值等參數(shù)，將尾鋼長度始終保持在最低尾鋼長度設定值以上，既可以避免尾鋼長度在30m以下，停留在旋轉轉轂前的導管內(nèi)，還可以避免尾鋼長度在42—43米左右，剪切時發(fā)生堆鋼，有效減少了通尺量的產(chǎn)生。
